再制造 這項業(yè)務對中國市場是個新鮮事，盡管它在國外已經(jīng)存在了數(shù)十年。在國內(nèi)大眾的印象里，再制造和大修、翻新似乎并無區(qū)別，只不過是換了一個高大上的說法罷了。  

對此，沃爾沃建筑設(shè)備中國區(qū)產(chǎn)品支持總監(jiān)AlexanderPajari嚴肅地糾正：再制造和翻新是兩回事，以沃爾沃為例，我們從設(shè)計的源頭就開始考慮零部件的回收利用，并在挑選舊部件時有非常嚴苛的標準，清洗、翻新的技術(shù)也都很前沿。他特別強調(diào)，再制造是一個完整的工業(yè)化制造流程，必須實現(xiàn)量產(chǎn)；而翻新，更側(cè)重于對某一個部件進行個別處理，不需要實現(xiàn)工業(yè)化量產(chǎn)。 

歐美已形成重要產(chǎn)業(yè) 

在工業(yè)發(fā)達國家中，廢舊產(chǎn)品造成的危害暴露較早，相應的對策也較早提出和實施。 
    20世紀30~40年代，為了走出經(jīng)濟蕭條的困境，最早的再制造產(chǎn)業(yè)雛形在美國汽車維修行業(yè)中出現(xiàn)。至20世紀80年代初，美國正式提出再制造。此后，其他工業(yè)發(fā)達國家開始大力發(fā)展再制造產(chǎn)業(yè)。目前再制造在歐美發(fā)達國家已形成了重要產(chǎn)業(yè)。2005年，全球再制造產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值已超過1000億美元，美國的再制造產(chǎn)業(yè)規(guī)模最大，達到750億美元。近年來，日本加強了對工程機械的再制造。至2008年，再制造的工程機械中，58%由日本國內(nèi)用戶使用，34%出口到國外，其余的8%拆解后作為配件出售。 

歐美國家在再制造設(shè)計方面，主要結(jié)合具體產(chǎn)品，針對再制造過程中的重要設(shè)計要素如拆卸性能、零件的材料種類、設(shè)計結(jié)構(gòu)與緊固方式等進行研究；在再制造加工方面，對于電子產(chǎn)品，再制造的內(nèi)涵就是對仍具有使用價值的零部件予以直接的再利用。如德國柏林工業(yè)大學對平板顯示器的再制造就是先將液晶顯示器LCD、印刷線路板PCB、冷陰極熒光燈CCFL等關(guān)鍵零部件進行拆解，經(jīng)檢測合格后進行再利用。德國ReMobile公司對移動電話的再制造也是先拆解、再檢測最后再利用。

據(jù)公開資料顯示，目前國內(nèi)80%的在役機械超過保證期，役齡10年以上的傳統(tǒng)舊機床超過300萬臺，廢舊汽車約500萬輛。有業(yè)內(nèi)人士估算，即便僅將其中的10%進行再制造，產(chǎn)值規(guī)模都將超過千億元，潛力巨大。

2005年，工程機械巨頭企業(yè)卡特彼勒率先在上海臨港成立了卡特彼勒再制造工業(yè)(上海)有限公司，目前的年銷售額超過2000萬元。相對于該公司2012年40億美元的全球再制造業(yè)務銷售收入，中國區(qū)的收入僅僅是九牛一毛，但卡特彼勒顯然更看重中國市場再制造業(yè)務的成長性。 

2013年底，沃爾沃在國內(nèi)成立了第一家再制造中心。目前該集團在全球有8家再制造工廠，2011年生產(chǎn)的再制造產(chǎn)品數(shù)量超過120萬件。 

國內(nèi)市場方興未艾 

我國的再制造產(chǎn)業(yè)發(fā)展至今已經(jīng)10年有余。在實踐的基礎(chǔ)上，逐步探索形成了以高新技術(shù)為支撐、產(chǎn)學研相結(jié)合、既循環(huán)又經(jīng)濟的自主創(chuàng)新的中國特色再制造模式。中國特色再制造模式注重基礎(chǔ)研究與工程實踐相結(jié)合，創(chuàng)新發(fā)展了中國特色的再制造關(guān)鍵技術(shù)，構(gòu)建了廢舊產(chǎn)品的再制造質(zhì)量控制體系，保證了再制造產(chǎn)品性能質(zhì)量和可靠性；注重企業(yè)需求與學科建設(shè)融合，提升企業(yè)與實驗室核心競爭力；注重社會效益與經(jīng)濟效益兼顧，促進國家循環(huán)經(jīng)濟建設(shè)。

由于再制造使用的是經(jīng)過長期服役而報廢的各種成型零件，其損傷失效形式復雜多樣，殘余應力、內(nèi)部裂紋和疲勞層的存在導致壽命評估與服役周期復雜難測，再制造還要在保持廢舊零(部)件材質(zhì)和形狀基本不變的前提下，采用高技術(shù)恢復原產(chǎn)品的尺寸標準、達到或超過原產(chǎn)品的性能指標、實現(xiàn)原產(chǎn)品的功能升級。同時也采用正規(guī)化、規(guī)?；募庸な侄?，因此加工工藝更為復雜。

在我國，每年都有大量報廢的礦山機械、機車、機床、工程機械、能源設(shè)備上的零部件，作為廢品被運到鋼廠回爐。業(yè)內(nèi)人士曾算過一筆賬，每年這樣耗費的物流、人工、能源等成本超過1萬億元。而回爐再次使用燃料，又給環(huán)境造成了二次污染。

傳統(tǒng)觀點認為，電焊、氬弧焊就可以完成重型機械生產(chǎn)設(shè)備的修復，但細究起來有很多不完美，比如有氣孔、有顆粒等，無法保證零件原有的精度和強度。 

寧波鐳速激光科技有限公司(以下簡稱鐳速科技)的做法是：采用激光與等離子熔覆技術(shù)對機械進行修復，損毀設(shè)備不用回到煉鋼爐，直接從表面修復，而且修復速度快，冶金結(jié)合度高，修復后的再制造產(chǎn)品質(zhì)量和性能都不低于新品，成本只有新品的50%，節(jié)能60%，節(jié)材70%，對環(huán)境的不良影響與制造新品相比顯著降低。

鐳速科技總經(jīng)理鄒斌華認為，傳統(tǒng)的氬弧焊、電焊技術(shù)，溫度太高，易斷軸、而且應力較大，還會發(fā)生材質(zhì)變相，而采用激光熔覆技術(shù)修復零部件，工件表面溫度低，不易變形，可以達到比新品還好的強度。用等離子熔覆做再制造，比其他焊接結(jié)合度要牢固，稀釋率更低，外觀成型更美觀。
 
   
傳統(tǒng)修復手段是先焊接修復，然后通過電鍍的手段來進行表面強化處理。而我們的等離子和激光熔覆技術(shù)，是直接將優(yōu)質(zhì)合金熔覆在損傷的工件表面上，修復的同時就直接把高強度、耐磨、耐腐蝕的合金材質(zhì)熔覆在金屬表面，修復和表面強化一步到位。鄒斌華打個比方說，比如原來的一塊普通的45#鋼，我們可以用鎳基或者碳化鎢做涂層，就能達到比原來材質(zhì)還要好幾倍的效果。也就是說，使用等離子或激光熔覆技術(shù)取代傳統(tǒng)的焊接+電鍍 做設(shè)備修復，不僅簡化工序，而且修復效果更好。 

先進表面工程技術(shù)在再制造中的應用，可將舊件再制造率提高到90%，使零件的尺寸精度和質(zhì)量性能標準不低于原型新品水平，而且在耐磨、耐蝕、抗疲勞等性能方面達到原型新品水平，并最終確保再制造裝備零部件的性能質(zhì)量達到甚至超過原型新品，受到國際同行廣泛認同與關(guān)注。